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壳牌斯特来Shell Sitala A2407 D3403 D210.3 CE3402水溶性切削液系列

壳牌斯特来Shell Sitala A2407水溶性切削液

壳牌斯特来Shell Sitala D3403水溶性切削液

壳牌斯特来Shell Sitala D210.3水溶性切削液

壳牌斯特来Shell Sitala CE3402水溶性切削液

Shell Sitala A 2407水溶性金属加工液

Shell Sitala D 3403水溶性金属加工液

Shell Sitala D 210.3水溶性金属加工液

Shell Sitala CE 3402水溶性金属加工液

壳牌斯特来Sitala A 2407水溶性金属加工液

Shell Sitala A2407

壳牌斯特来A2407水溶性金属加工液是新一代乳化液型金属加工液,由高度精炼的矿物基础油、乳化剂和其它添加剂配制而成，与水按一定比例混合后可配制成稳定的水包油型乳化液，作为通用型金属切削液使用。

壳牌斯特来A2407水溶性金属加工液含有极压添加剂，可以使用于高拉伸强度的钢材加工，也适合于铝及铝合金的加工。

推荐应用：

◆壳牌斯特来A2407适用于各种通用的金属加工工艺，特别适合于自到加工中心、数控机床的中至重负荷的加工。

◆壳牌斯特来A2407适合于中至高拉伸强度的钢材和有色金属的加工也适合于铸铁和铝的加工。

◆壳牌斯特来A2407具有优良的防腐蚀性和生物稳定性使用寿命长操作成本低。

性能特征：

◆壳牌期特来A2407含有极压添加剂，可加工重负荷切削工件和对刀具提供更佳的保护。

◆具有良好的冷却能力和润滑性能，工件加工精度高。

◆优异的生物稳定性。采用先进的生物稳定技术，乳化液对微生物具有极强的抵抗力，使用寿命长，降低操作成本。

◆乳化液稳定性高。

◆高度的抗腐蚀性，保护刀具加工工件和导轨。

◆不含氯、亚硝酸盐、二级胺和硼酸，更加环保，对皮肤没有刺激作用。

产品技术参数：

壳牌斯特来D 3403 水溶性金属加工液

壳牌sitala D 3403是高性能金属加工液，推荐用于铝合金的中到重负荷加工

应用
·壳牌Sitala D 3403特别为铝合金的中到重负荷加工而开发，也适用于合金钢材的所有加工工艺。
·壳牌Sitala D 3403适用于软水条件(<12 H)。
·在硬水条件下使用可能导致清洁性降低及产生残留。此情况下推荐使用RO／去离子水。

配比建议
切削液的配比浓度，随加工工艺、水的硬度、工件精度要求等因素的变化而变化。在通常条件下。在通常条件下推荐的配比为:

一般/中等负荷加工 5—7％

重负荷加工 8—12％

性能特点
·用于铝合金的特殊润滑技术一延长刀具寿命，提高表面精度，降低废品率；
·优异的生物稳定性一抑制细菌的生长繁殖，延长切削液寿命：
·出色的清洁性一保持工件、机床和附件的清洁，保证清洁的工作环境；
·良好的防腐蚀保护一降低废品率和腐蚀问题带来的维护成本；
·软水中低泡沫一适应更高的泵压和流量，无任何操作问题；
·环保-不含氯、二级胺、苯酚和亚硝酸盐。

典型数据

壳牌斯特来D201.03水溶性金属加工液

应用
壳牌Shell Sitala D 201.03是优异的、不会产生任何问题的通用型水溶性金属加工液，适应宽泛的水硬度范围，推荐用于铸铁、钢材和铝合金的所有类型的轻到中负荷的加工(包括磨削)。

配比建议
切削液的配比浓度，随加工工艺、水的硬度、工件精度要求等因素的变化而变化。在通常条件下。在通常条件下推荐的配比为:

一般加工 5-7％

高难度切削 8-12％

磨削加工 4-5％

性能特点
·良好的抗泡沫一陛能；
·良好的生物稳定性，延长乳化液使用寿命
·没有任何味道；
·良好的防腐蚀性能；

·良好的清洗性能，带出量小，保持刀具和机床清洁，以及更好的操作环境；
·对操作者友好，无刺激。

典型数据

壳牌斯特来sitala CE3402水溶性金属加工液

Shell Sitala CE 3402

性能特点:
·良有良好的冷却能力和润滑性能,工件加工精度高.
·良好的生物稳定性，乳化液使用寿命长，降低维护成本；
·高度的抗腐蚀性，保护刀具、加工工件和导轨；
·良好的低泡沫性能。

产品应用：

壳牌斯特来Sitala CE 3402水溶性金属加工液是高性能水溶性切削液，适用于钢材和铝合金材料的加工。含有大量EP和润滑添加剂，适合于要求高表面精度的苛刻加工，以及高压、使用内冷刀具的工艺如：深孔钻、钻孔、铣和MAPAL绞孔等。
壳牌斯特来Sitala CE 3402水溶性金属加工液具有优异的生物稳定性和去垢性能，保持机床和工件清洁。

配比建议：
切削液的配比浓度，随加工工艺、水的硬度、工件精度要求等因素的变化而变化。在通常条件下。在通常条件下推荐的配比为:

一般加工 4—6％

高难度切削 6—10％

研磨加工 4—6％

高加工量的磨削 7—15％

加工精度要求高的磨削 8—15％

典型数据：